В настоящее время в качестве неплавящегося электрода используют
преимущественно стержни из чистого вольфрама с активирующими
присадками лантана , циркония , цезия , бария , иттрия, которые облегчают
зажигание и поддерживают горение дуги, повышают стойкость электрода .
Повысить силу сварочного тока и уменьшить расход электрода позволяет
применение композиционного электрода . Уменьшения контактного
сопротивления в месте зажатия электрода в цанге и улучшения тепло
отвода от него достигают за счет напрессовки на вольфрамовый электрод
медной трубки. Функцию защитных в этих случаях выполняют инертные
газы и их смеси или смеси инертных газов с азотом и водородом. Не
допускается использовать газы, содержащие кислород , из- за окисления
вольфрама и его быстрого разрушения. При сварке в аргоне допустимая
сила сварочного тока выше , чем при сварке в гелии . При сварке в
углекислом газе неплавящимися электродами могут служить угольные или
графитовые стержни. Но этот способ сварки находит ограниченное
применение из- за низкой производительности.
При сварке вольфрамовым электродом в зависимости от типа . свариваемого металла
используют постоянный или переменный ток . При сварке на переменном токе рабочий
конец электрода затачивают в виде полусферы . При сварке на постоянном токе конец
электрода затачивают под углом 60° на длине 2—3 диаметров или в виде четырехгранной
пирамиды. Работа с активированными электродами и их хранение должны учитывать
требования санитарных правил работы с радиоактивными веществами.
Расход вольфрамовых электродов невелик . Для его уменьшения подачу
защитного газа следует начинать до возбуждения дуги, а заканчивать через
5—10 с после обрыва дуги для охлаждения электрода в струе газа . Для
предупреждения загрязнения вольфрамового электрода и оплавления его
дугу возбуждают, используя осцилляторы или разряд конденсаторов, без
касания концом электрода изделия .
Технологические свойства дуги зависят от рода тока. При прямой
полярности тока на изделия выделяется около 70 % тепла , что и
обеспечивает более глубокое проплавленне основного металла , чем при
токе с обратной полярностью, где наблюдается повышенный разогрев
электрода , и поэтому допустимая сила сварочного тока уменьшена . При
использовании переменного тока из- за физических особенностей
электропроводимость дуги неодинакова в различные полупериоды
полярности переменного тока. Она выше , когда катод на электроде ( прямая
полярность ), и ниже, когда катод на изделии ( обратная полярность ). В
соответствии с этим и сила сварочного тока больше при прямой и меньше
при обратной полярности , т . е . проявляется выпрямляющий эффект сварочной дуги, связанный с различными теплофизическими свойствами
электрода и изделия .
Для повышения глубины проплавления можно использовать следующие
способы: ,
• сварка по окисленной поверхности. Наличие окислов уменьшает
блуждание дуги по основному металлу , что повышает
эффективность выделения тепла в дуге и на изделии . Глубина
проплавления возрастает на 15—30 %, однако размер окисной
пленки должен быть в пределах 20—200 мкм ;
• сварка по слою флюса. толщиной до 0,25 мм, состоящего из галогенидов и некоторых окислов ( для сварки титана флюсы АНТ-
15А , АНТ-17 А , АНТ-19 А , АНТ-23 А ). Глубина проплавления
увеличивается благодаря концентрации тепловой энергии в
активном пятне на изделии , повышению эффективной мощности
дуги. За счет уменьшения ширины шва и зоны термического
влияния снижаются коробления сварных конструкций ;
сварка с добавкой к защитному газу десятых долей процента
газообразных галогенидов, которые способствуют повышению
эффективности тепловой мощности дуги.
При сварке с щелевой разделкой, когда первые слои сваривают в нижней части
кромок, используют автоматы и специальной конструкции цанги и газовые сопла,
обеспечивающие сварку в глубокую разделку .
Одной из разновидностей сварки вольфрамовым электродом является
сварка погруженной дугой . При увеличении расхода защитного газа дуга
обжимается , а ее температур а повышается . Давление защитного газа и
дуги, оттесняя из- под дуги расплавленный металл, способствует
заглублению дуги в основной металл. В результате глубина провара резко увеличивается. При толщине металла до 10 мм поток плазмы создает в
металле отверстие и может выходить на обратную сторону соединения .
Металл, оплавленный на передней кромке, перемещается в хвостовую часть
ванны и , кристаллизуясь , образует шов . Благодаря горению дуги ниже
верхней поверхности основного металла шов имеет бочкообразную . форму
Этим способом без разделки кромок за один проход можно сваривать металл
толщиной до 50 мм при зазоре между кромками 6—10 мм. При сварке вольфрамовым
электродом дуга может гореть как при практически постоянной силе сварочного тока , так
и по определенной программе —импульсная дуга ( сварка пульсирующей дугой ). Этот
способ находит применение при сварке тонкого металла толщиной от долей
миллиметров до 3—4 мм. В этом случае требуется небольшая сила сварочного тока , при
которой дуга неустойчива. Повышение тока увеличивает и размеры сварочной ванны , что
часто приводит к прожогам. Использование тока , по величине достаточного для
стабильного горения дуги и включаемого периодически , импульсами с частотой которая
уменьшает размеры сварочной ванны , образу ющейся из отдельных точек . В перерыве между импульсами тока сварочная ванна у с певает частично закристаллизоваться , что
снижает вероятность прожогов. Для предупреждения этого в паузах между импульсами
поддерживается дежурная дуга с уменьшенным сварочным током . Регулируя соотношение между Iимп и, I паузы и продолжительностью цикла , а также скоростью
сварки , изменяют форму и размеры шва. Этот способ позволяет сваривать стыковые
соединения на весу во всех пространственных положениях( ППС-01).
Дуговой сваркой вольфрамовым электродом можно сваривать все типы соединений
различных пространственных положениях, Этот способ обычно целесообразен для
соединения металла толщиной до 5—6 мм. Однако его можно использовать и для
металла большей толщины . Сварка выполняется без присадочного металла, когда шов
формируется за счет расплавления кромок, и с присадочным металлом, подаваемым и
зону дуги в виде сварочной проволоки. Как правило, сварку ведут при напряжении дуги
22— .34 В, при этом длина дуги должна быть 1,5—3 мм. Вылет конца электрода и
сопла не должен превышать 3—5 мм, а при сварке угловых швов и стыковых
разделкой — 5—7 мм.
При соединении металла толщиной до 10 мм вручную сварку выполняют
справа налево. Поток защитного газа должен надежно охватывать всю
область сварочной ванны и разогретую часть сварочной проволоки. При
уменьшении толщины свариваемого металла угол между горелкой и
изделием уменьшают. Для сварки материала толщиной свыше 10 мм
следует применять правый способ сварки, а угол между горелкой и
изделием должен быть близким к 90°. Такое положение горелки
относительно изделия рекомендуется и при сварке угловых соединений .
Сварочную проволоку вводят не в столб дуги, а сбоку возвратно -
посту пательными движениями при сварке тонколистового металла . При механизированной и автоматической сварке электрод располагают перпендикулярно поверхности изделия . Угол между ним и сварочной
проволокой приближается к 90°. При сварке многослойных швов от-
дельные валики рекомендуется выполнять не на всю ширину разделки .
При сварке вертикальных швов на спуск при значительных размерах сварочной ванны
расплавленный металл может , подтекая под электрод , уменьшить глубину проплавления
и привести к закорачиванию дуги . Дугу следует обрывать понижением сварочною тока , а
при ручной сварке —ее постепенным удлинением. Особенные трудности, приводящие к
нарушению формирования шва при сварке стыковых соединений тонколистового
металла толщиной до '2,5 мм, возникают из - за деформации кромок. Для их
предупреждения применяют клавишные прижимные приспособления , сборку соединения
под углом 7—10° или местный отгиб кромок в сторону подкладки.
При сварке толстолистового металла толщиной до 60 мм и более
целесообразно использовать многослойную сварку в щелевой зазор . Для
этого кромки соединения подготовляют без скоса ( 90° к поверхности) и
собирают с зазором 6—8 мм. Первый слой сваривают на медной съемной
подкладке или на остающейся подкладке. Диаметр активированного
электрода 2,5—4 мм, сварочный ток . При таких размерах щели и электрода
достигается равномерное оплавление обеих кромок соединения . Качество
соединения можно повысить , если применить электрод с отогнутым
рабочим концом у в процессе сварки сообщить ему вращательные движения
в щель от одной кромки к другой. Для улучшения сплавления между
слоями сварочную проволоку рекомендуется подавать в сварочную ванну
дугой . Зону сварки защищают аргоном или смесью из равных долях аргона
и гелия . При горении дуги в щели улучшается использование ее тепла для
плавления металла .
преимущественно стержни из чистого вольфрама с активирующими
присадками лантана , циркония , цезия , бария , иттрия, которые облегчают
зажигание и поддерживают горение дуги, повышают стойкость электрода .
Повысить силу сварочного тока и уменьшить расход электрода позволяет
применение композиционного электрода . Уменьшения контактного
сопротивления в месте зажатия электрода в цанге и улучшения тепло
отвода от него достигают за счет напрессовки на вольфрамовый электрод
медной трубки. Функцию защитных в этих случаях выполняют инертные
газы и их смеси или смеси инертных газов с азотом и водородом. Не
допускается использовать газы, содержащие кислород , из- за окисления
вольфрама и его быстрого разрушения. При сварке в аргоне допустимая
сила сварочного тока выше , чем при сварке в гелии . При сварке в
углекислом газе неплавящимися электродами могут служить угольные или
графитовые стержни. Но этот способ сварки находит ограниченное
применение из- за низкой производительности.
При сварке вольфрамовым электродом в зависимости от типа . свариваемого металла
используют постоянный или переменный ток . При сварке на переменном токе рабочий
конец электрода затачивают в виде полусферы . При сварке на постоянном токе конец
электрода затачивают под углом 60° на длине 2—3 диаметров или в виде четырехгранной
пирамиды. Работа с активированными электродами и их хранение должны учитывать
требования санитарных правил работы с радиоактивными веществами.
Расход вольфрамовых электродов невелик . Для его уменьшения подачу
защитного газа следует начинать до возбуждения дуги, а заканчивать через
5—10 с после обрыва дуги для охлаждения электрода в струе газа . Для
предупреждения загрязнения вольфрамового электрода и оплавления его
дугу возбуждают, используя осцилляторы или разряд конденсаторов, без
касания концом электрода изделия .
Технологические свойства дуги зависят от рода тока. При прямой
полярности тока на изделия выделяется около 70 % тепла , что и
обеспечивает более глубокое проплавленне основного металла , чем при
токе с обратной полярностью, где наблюдается повышенный разогрев
электрода , и поэтому допустимая сила сварочного тока уменьшена . При
использовании переменного тока из- за физических особенностей
электропроводимость дуги неодинакова в различные полупериоды
полярности переменного тока. Она выше , когда катод на электроде ( прямая
полярность ), и ниже, когда катод на изделии ( обратная полярность ). В
соответствии с этим и сила сварочного тока больше при прямой и меньше
при обратной полярности , т . е . проявляется выпрямляющий эффект сварочной дуги, связанный с различными теплофизическими свойствами
электрода и изделия .
Для повышения глубины проплавления можно использовать следующие
способы: ,
• сварка по окисленной поверхности. Наличие окислов уменьшает
блуждание дуги по основному металлу , что повышает
эффективность выделения тепла в дуге и на изделии . Глубина
проплавления возрастает на 15—30 %, однако размер окисной
пленки должен быть в пределах 20—200 мкм ;
• сварка по слою флюса. толщиной до 0,25 мм, состоящего из галогенидов и некоторых окислов ( для сварки титана флюсы АНТ-
15А , АНТ-17 А , АНТ-19 А , АНТ-23 А ). Глубина проплавления
увеличивается благодаря концентрации тепловой энергии в
активном пятне на изделии , повышению эффективной мощности
дуги. За счет уменьшения ширины шва и зоны термического
влияния снижаются коробления сварных конструкций ;
сварка с добавкой к защитному газу десятых долей процента
газообразных галогенидов, которые способствуют повышению
эффективности тепловой мощности дуги.
При сварке с щелевой разделкой, когда первые слои сваривают в нижней части
кромок, используют автоматы и специальной конструкции цанги и газовые сопла,
обеспечивающие сварку в глубокую разделку .
Одной из разновидностей сварки вольфрамовым электродом является
сварка погруженной дугой . При увеличении расхода защитного газа дуга
обжимается , а ее температур а повышается . Давление защитного газа и
дуги, оттесняя из- под дуги расплавленный металл, способствует
заглублению дуги в основной металл. В результате глубина провара резко увеличивается. При толщине металла до 10 мм поток плазмы создает в
металле отверстие и может выходить на обратную сторону соединения .
Металл, оплавленный на передней кромке, перемещается в хвостовую часть
ванны и , кристаллизуясь , образует шов . Благодаря горению дуги ниже
верхней поверхности основного металла шов имеет бочкообразную . форму
Этим способом без разделки кромок за один проход можно сваривать металл
толщиной до 50 мм при зазоре между кромками 6—10 мм. При сварке вольфрамовым
электродом дуга может гореть как при практически постоянной силе сварочного тока , так
и по определенной программе —импульсная дуга ( сварка пульсирующей дугой ). Этот
способ находит применение при сварке тонкого металла толщиной от долей
миллиметров до 3—4 мм. В этом случае требуется небольшая сила сварочного тока , при
которой дуга неустойчива. Повышение тока увеличивает и размеры сварочной ванны , что
часто приводит к прожогам. Использование тока , по величине достаточного для
стабильного горения дуги и включаемого периодически , импульсами с частотой которая
уменьшает размеры сварочной ванны , образу ющейся из отдельных точек . В перерыве между импульсами тока сварочная ванна у с певает частично закристаллизоваться , что
снижает вероятность прожогов. Для предупреждения этого в паузах между импульсами
поддерживается дежурная дуга с уменьшенным сварочным током . Регулируя соотношение между Iимп и, I паузы и продолжительностью цикла , а также скоростью
сварки , изменяют форму и размеры шва. Этот способ позволяет сваривать стыковые
соединения на весу во всех пространственных положениях( ППС-01).
Дуговой сваркой вольфрамовым электродом можно сваривать все типы соединений
различных пространственных положениях, Этот способ обычно целесообразен для
соединения металла толщиной до 5—6 мм. Однако его можно использовать и для
металла большей толщины . Сварка выполняется без присадочного металла, когда шов
формируется за счет расплавления кромок, и с присадочным металлом, подаваемым и
зону дуги в виде сварочной проволоки. Как правило, сварку ведут при напряжении дуги
22— .34 В, при этом длина дуги должна быть 1,5—3 мм. Вылет конца электрода и
сопла не должен превышать 3—5 мм, а при сварке угловых швов и стыковых
разделкой — 5—7 мм.
При соединении металла толщиной до 10 мм вручную сварку выполняют
справа налево. Поток защитного газа должен надежно охватывать всю
область сварочной ванны и разогретую часть сварочной проволоки. При
уменьшении толщины свариваемого металла угол между горелкой и
изделием уменьшают. Для сварки материала толщиной свыше 10 мм
следует применять правый способ сварки, а угол между горелкой и
изделием должен быть близким к 90°. Такое положение горелки
относительно изделия рекомендуется и при сварке угловых соединений .
Сварочную проволоку вводят не в столб дуги, а сбоку возвратно -
посту пательными движениями при сварке тонколистового металла . При механизированной и автоматической сварке электрод располагают перпендикулярно поверхности изделия . Угол между ним и сварочной
проволокой приближается к 90°. При сварке многослойных швов от-
дельные валики рекомендуется выполнять не на всю ширину разделки .
При сварке вертикальных швов на спуск при значительных размерах сварочной ванны
расплавленный металл может , подтекая под электрод , уменьшить глубину проплавления
и привести к закорачиванию дуги . Дугу следует обрывать понижением сварочною тока , а
при ручной сварке —ее постепенным удлинением. Особенные трудности, приводящие к
нарушению формирования шва при сварке стыковых соединений тонколистового
металла толщиной до '2,5 мм, возникают из - за деформации кромок. Для их
предупреждения применяют клавишные прижимные приспособления , сборку соединения
под углом 7—10° или местный отгиб кромок в сторону подкладки.
При сварке толстолистового металла толщиной до 60 мм и более
целесообразно использовать многослойную сварку в щелевой зазор . Для
этого кромки соединения подготовляют без скоса ( 90° к поверхности) и
собирают с зазором 6—8 мм. Первый слой сваривают на медной съемной
подкладке или на остающейся подкладке. Диаметр активированного
электрода 2,5—4 мм, сварочный ток . При таких размерах щели и электрода
достигается равномерное оплавление обеих кромок соединения . Качество
соединения можно повысить , если применить электрод с отогнутым
рабочим концом у в процессе сварки сообщить ему вращательные движения
в щель от одной кромки к другой. Для улучшения сплавления между
слоями сварочную проволоку рекомендуется подавать в сварочную ванну
дугой . Зону сварки защищают аргоном или смесью из равных долях аргона
и гелия . При горении дуги в щели улучшается использование ее тепла для
плавления металла .
Комментариев нет:
Отправить комментарий